RFID-applikation av det europeiska logistiktjänstföretaget Luik Native kyllager

Det europeiska Logistikföretaget Luik Native har byggt ett 8 000 kvadratmeter stort (86 100 kvadratfot) lagringsområde med ultralåg temperatur för fryst mat i och utanför Europa. Det Belgien-baserade företaget, som har utökat sin befintliga bas i Antwerpens hamn, kan nu Lagra 22 000 Europallar på ställ 16 meter (52,5 fot) höga, med hjälp av automatisering för att säkerställa att varor lagras på rätt plats för enkel åtkomst. Hämta frakt.

Johan Cailliez, Luik Natives finanschef, sa att kyld och fryst mat som företaget importerar och exporterar kan lagras på fabriken i upp till 30 dagar under övergången period. Dessa produkter inkluderar ofta fisk från Asien, kött från Sydamerika och frukt från Afrika, som alla kommer frysta. Fabriken exporterar även frysta pommes frites från Belgien och fryst bröd från Frankrike och Belgien till Nordamerika. Genom RFID-Teknik kombinerat med produktidentifierings- och spårningslösningar kan identiteten och platsinformationen för varje vakuumförpackad pallprodukt fångas och lagras.

I en komplex försörjningskedjemiljö stod företaget inför många utmaningar i import och export av varor. Det nya lagringsutrymmet för ultralåg temperatur är utformat för att tjäna den växande verksamheten med att producera och transportera frysta produkter till och från norra Europa via hamnen i Antwerpen. Innan detta lager byggdes förvarades de flesta produkter långt från hamnar, så stora mängder gods fick åka långa sträckor, ofta under ogynnsamma tider, som rusningstid.

Luik Natie's lagerlokaler tillåta att gods lagras närmare containerterminalerna, samtidigt som godset levereras till hamnen vid den mest lämpliga tidpunkten, som vid rusningstid eller på natten. Emellertid, sa Cailliez, att hantera platsen och identiteten för högviktsartiklar i stora lager kräver automatisering.

Vanligtvis lastas och lossas 2 640 pallar med varor under varje åtta timmars skift. Medan företaget tidigare använde streckkodsskanning för att identifiera varor, var det inte praktiskt i ett lager där varor snabbt måste identifieras på avstånd.

För närvarande finns det 12 lastnings- och lossningsställen i den nya kylan förvaringsutrymme. Genom att kombinera RFID-teknik med produktidentifierings- och spårningslösningar skrev Luik Natives personal ut RFID-taggar och fäste dem på motsvarande mottagningspallar. Pallarna vakuumförpackas sedan, vägs på ett transportband och förs över till ett lager. När pallen rör sig kommer antennen på RFID-läsaren på transportbandet att fånga taggen-ID-numret, som är unikt och associerat med produktinformationen på programvaran, och den insamlade informationen kommer att vidarebefordras till dess lagerhanteringssystem.

Varje gaffeltruck som lyfter gods till sitt motsvarande ställ är utrustad med en surfplatta som visar data om dessa produkter, inklusive var de förvaras. Dessa gaffeltruckar är utrustade med RFID-läsare och höjdsensorer. Vid lagring av varor kommer föraren först att använda surfplattan för att se varans lagringsplats innan han går till den platsen. En gaffeltruck lyfter pallen på det avsedda stället, använder sensorer för att bekräfta höjden och placera pallen på rätt ställ.

Vid denna punkt kommer RFID-läsaren på gaffeltrucken att skanna RFID-taggen igen. En "platstagg" är fäst längst ner på varje hylla, och appen associerar den platsen med pall-ID, som sedan vidarebefordras till lagerhanteringssystemet. Efter att ha kontrollerat och bekräftat att platsen är korrekt på surfplattan fortsätter föraren att bearbeta nästa pall. När en produkt ska plockas från hyllan visar lagerhanteringssystemet lagringsplatsen och föraren behöver bara gå till motsvarande hylla, ta ut produkten och lasta in den i lastbilen. Flera fasta RFID-läsare kommer att fånga pallens etikett-ID för att bekräfta att den rör sig på plats.

Till exempel, sa Cailliez, har det inte förekommit några positioneringsfel sedan dess, eftersom genom att fånga RFID:en platsinformation, "systemet kan kontinuerligt kontrollera att pallarna är på plats." Stressen minskar också kraftigt. De får nu order direkt och kontinuerligt från lagerhanteringssystemet utan att själva behöva hitta pallar. De plockar ut pallar på begäran och kan bekräfta att rätt pall dras. Han påpekade att när pallen lastas på lastbilen eller containern kommer RFID-läsaren på dörren att bekräfta informationen igen.

"Pallplaceringen var en utmaning", minns han. "Genom att kombinera RFID-taggar och gaffeltruckprogramvara för att spåra var gaffeltrucken var och bestämma gaffeltruckens arbetshöjd. Denna kombination löste problemet med pallplacering. Den största utmaningen, enligt min mening, var att hitta rätt kombination."

Cailliez påpekade att systemet togs i drifti slutet av förra året och tillägger: "Arbetet kan utföras i fred, utan stressen med att leta efter pallar och få förarna att vänta otåligt. Vårt dagliga arbete nu Det går smidigt och allt är under kontroll."

På längre sikt planerar företaget att utrusta sina andra 16 000 kvadratmeter (172 220 fot) kyllager med RFID-teknik också. Cailliez sa: "Vi valde att installera RFID-systemet först i kylförvaringsområdet (används för att lagra frysta varor) eftersom detta är den tuffaste miljön att arbeta i. På grund av den korta hållbarheten för färsk frukt och grönsaksprodukter som bananer, ananas, avokado och mango, lagret har en årlig varurotation upp till 52 gånger. Om RFID-taggarna och åtkomstpunkterna kan arbeta vid en temperatur på minus 22 grader Celsius (det vill säga minus 7,6 grader Fahrenheit), och alla integrerade delar och gränssnitt kan fungera stabilt, så är det lättare att använda den här plattformen. Det är mycket mindre av en utmaning att ha fler färskvaror som roterar snabbare.”