Den belgiska arbetsstöveltillverkaren Bekina Boots spårar boottillverkningsprocessen med RFID-teknik

Tillverkaren Bekina Boots använder RFID-Teknik för att tillhandahålla work-in-process (WIP) inventeringsdata för varje stövel som den tillverkar, samtidigt som de spårar den automatiska identifieringsinformation som kunderna så småningom kommer att använda när de bär stövlarna i en industriell miljö. Systemet ger unik identifiering och spårbarhet av skyddsskor i polyuretan från produktion till leverans.

Bekina Boots produkter tillverkas i Belgien och exporteras till mer än 50 länder runt om i världen. Arbetskängorna i Wellington-stil är gjorda av Neotane, en polyuretan som utvecklats i företagets labb. Arbetare på jordbruksmarknaden såväl som inom fiske-, bygg- och livsmedelsindustrin använder arbetsstövlarna, som företaget säger är designade för att vara mer hållbara än gummi- eller PVC-stövlar.

I det långa loppet, kunder som använder denna start kommer att kunna samla in RFID elektronisk tagginformation för åtkomstkontroll och säkerhetsapplikationer på arbetsplatser där RFID-läsare är installerade. För några år sedan sökte Bekina Boots en spårningslösning för att finjustera sina Logistikprocesser både internt och i sin leverantörskedja. Säkerställ effektiviteten av dess arbete i process och logistik genom att unikt identifiera varje produkt när den tillverkas och skickas till kunder. Bekina Boots har traditionellt identifierat varje par skyddsstövlar med sin unika SKU genom en streckkod på förpackningen. Företaget vill dock automatiskt känna igen och länka den identifieringen till varje enskild stövel, inte bara på fältet, utan i leverantörskedjan och under hela livscykeln för skorna.

I användning, Bekina Boots&# 39; stöveltillverkningsprocessen innebar unika utmaningar för RFID-tekniken. Eftersom polyuretanen injiceras vid 130 grader Celsius (266 grader Fahrenheit), måste taggarna vara motståndskraftiga inte bara mot värme utan också mot stötar, och de måste vara tillräckligt flexibla för att böjas över skons livslängd. Under proof-of-concept valde de att integrera RFID-taggar i stövlar och testade sedan taggarna separat för läsning (i början av tillverkningsprocessen) och batchning (under intern och extern bearbetning).

I början av produktionen programmeras en RFID-tagg som skrivs ut på varje boot. Taggen är sedan helt integrerad i skons material, i ett läge där radiovågor inte störs av metallsulan mot perforering. Tagginformation fångas sedan in genom RFID-mellanvara och länkas till Bekina Boots' databas. För att kunna fortsätta att identifiera varje taggad start under hela produktionsprocessen måste fasta RFID-läsare installeras vid viktiga logistikpunkter. I förpackningsområdet, till exempel, registrerar RFID-dörrar den exakta platsen för stövlarna i kundvagnen, vilket gör att förpackningsansvariga kan fylla kundorder korrekt. Andra dörrar i lagret används också för att länka RFID-taggar till rätt produktionsorder.

I framtiden kommer UHF RFID-dörrar att ge ytterligare kontroll för leveransorder och kan användas i distributionscenter. Lösningen kommer att förbättra kundservicen genom att säkerställa att rätt produkt levereras i tid, och kunder som använder stövlarna medan de bär dem kommer att vara en del av den framtida implementeringen. RFID-märkta skyddsskor kan användas för automatisk åtkomstkontroll till områden som endast är tillgängliga för vissa individer. Detta kräver att arbetare är korrekt registrerade varje gång de stannar i ett säkert område, och att skapa en handsfree-skanningsprocess kan ge en mer automatiserad och hygienisk lösning än märkesskanning.

Det är värt att nämna att på På byggarbetsplatsen kan chefer övervaka om varje arbetare bär nödvändig personlig skyddsutrustning genom elektroniska RFID-etiketter och RFID-dörrar. Varje gång en arbetare går in på en arbetsplats är det bara att fästa en RFID-tagg på varje säkerhetsplagg, från hjälm till stövel, för screening.