Tillämpning av RFID-radiofrekvensidentifieringsteknik inom galvaniseringsindustrin

Galvanisering är en viktig länk i industrikedjan och används flitigt inom olika områden. Expansionen till elektronik, mikro-elektromekaniska system och stålindustrin har främjat utvecklingen av galvaniseringsindustrin i riktning mot intensifiering och skala. Tekniken inom galvaniseringsindustrin måste fortsätta att utvecklas. Dessutom, i produktionsmiljön, finns det mycket damm, hög temperatur och luftfuktighet, och korrosionsteknikens synlighet är extremt dålig. Traditionella streckkoder och QR-koder har stora begränsningar i själva produktionen och det är lätt att orsaka problem som läsfel eller läsfel.

RFID-teknik för radiofrekvensidentifiering har många fördelar jämfört med streckkoder och QR-koder, såsom långt läsavstånd, möjligheten att användas i tuffa miljöer, behovet av visuell synlighet av etiketter under identifiering, möjligheten att uppdatera etikettinnehåll och möjligheten att identifiera rörliga föremål i höga hastigheter. Stort lagringsutrymme för objekt och data. Därför kan RID-radiofrekvensidentifieringsteknik användas för att samla in data om galvaniseringsproduktionslinjen. I kombination med originalutrustningen kan det avsevärt förbättra automationsnivån, förbättra noggrannheten och tillförlitligheten av datainsamlingen i galvaniseringsproduktionslinjen och avsevärt förbättra produktionseffektiviteten. , förbättra materialanvändningsgraden och minska graden av produktfel.

Tillämpning av RFID-teknik i galvaniseringsställ

Initiering av racktaggar: Elektropläteringsfabriken binder den unikt kodade RFID-taggen till rackkomponentinformationen, och varje komponent motsvarar en RFID-tagg.

Racktag-identifiering: När elektropläteringsfabrikens anställda lägger delarna på stativen, identifierar RFID-elektropläteringsläsaren JY-L802 automatiskt all rackinformation som kommer in i sprutprocessen och laddar upp den till systemkonsolen. Systemet räknar automatiskt antalet använda ställ. Den uppmanar också till underhåll, skrotning och annan information, och överför samtidigt typ- och processinformation för identifierade delar till relevant processutrustning för att säkerställa korrekt drift.

Arbetsflöde: När racket som bär den elektroniska RFID-taggen går in i arbetsbänken, identifierar RFID-elektropläteringsläsaren automatiskt racktaggen som kommer in i arbetsområdet, erhåller tagginformationen i realtid och överför den lästa tagginformationen till relevant processutrustning för att säkerställa fullständighet i produktionsprocessen, övervaka produktionsprocessen och tekniken för galvaniseringsprodukter och förbättra standardiseringen och informatiseringen av produkthantering.

Logistikhantering: Ett stort antal kemikalier används i galvaniseringsprocessen, och alla kemikalier har miljö- och säkerhetsrisker. Därför använder elektroplätering logistikhantering, särskilt övervakning och hantering av kemikalier, RFID-teknik för att övervaka deras plats och kvalitet. , förpackningar och annan information övervakas online i realtid för att säkerställa att farligt gods kan spåras från födseln till transport till lagring till insamling. Alla processer som inte har lästs och bekräftats av RFID-elektropläteringsläsaren kommer inte att kunna passera motsvarande grind. Användningen och destinationen för farligt gods övervakas tydligt och säkerheten är mycket garanterad.

Galvaniserad läsare/skribent

Applikationsfördelar:

1. Samla automatiskt information om ställ och delar i galvaniseringsprocessen, vilket ger en informationsbas för utrustning relaterad till galvaniseringsprocessen;

2. Insåg livscykelhanteringen för galgar och minskade produktfelfrekvensen;

3. Förbättrad automationsnivå för galvaniseringsproduktionslinjen och nivån på företagsinformationshantering;

4. Förbättra företagets produktionseffektivitet, minska arbetsintensiteten och minska fel i manuellt val av processparameter;

5. Tillhandahålla avancerad processteknik och utrustningsstöd för framtida uppgradering av galvaniseringsindustrin i riktning mot renare produktion.

6. Minska personalens kontakt med farliga kemikalier, minimera risken för ledningens försumlighet och uppnå nollriskhantering.